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并條粗紗工序是棉紡工程中的重要工序，但往往被人們所忽視。尤其是并條工序?yàn)槠款i工序，承上啟下。棉條結(jié)構(gòu)在并條后已定型，熟條的條干CV%、重量偏差等指標(biāo)基本上決定了相應(yīng)的成紗質(zhì)量，并條質(zhì)量與成紗質(zhì)量呈正相關(guān)關(guān)系。

粗紗機(jī)的主要作用除牽伸、加捻外，還有改善內(nèi)部伸直度及紗條結(jié)構(gòu)的作用。筆者通過試驗(yàn)就并條、粗紗的工藝配置對成紗質(zhì)量的影響進(jìn)行了分析，探討了并粗工序提高成紗質(zhì)量的措施。

試驗(yàn)在FA311A型并條機(jī)、TJFA458A型粗紗機(jī)、FA502（改造型）細(xì)紗機(jī)上進(jìn)行，紡27.8tex紗。其中原棉品級3.2級，平均長度29mm，品質(zhì)長度32.82mm，采用YG135G型條干均勻度儀測定。

系統(tǒng)工程棉紡工藝學(xué)中指出對并條采用纖維伸直度工藝可以達(dá)到纖維伸直、減少粗節(jié)、棉結(jié)，使條干均勻的目的。由于喂入頭并的生條纖維排列紊亂、整齊度差、前彎鉤多達(dá)50~55%，所以頭并的重點(diǎn)應(yīng)該是伸直前彎鉤和減少棉結(jié)產(chǎn)生；喂入二并的頭并條子中后彎鉤居多，所以二并應(yīng)以去除纖維后彎鉤、提高纖維伸直平行度和條子的勻整度為主。有研究認(rèn)為，為了較好的伸直前彎鉤，頭并后區(qū)牽伸倍數(shù)采用2.0倍左右，前區(qū)應(yīng)低于產(chǎn)生負(fù)效應(yīng)的極限值3.0倍，故頭并應(yīng)以六根并合，六倍以下牽伸為好。為了提高消除纖維后彎鉤的比例，二道并條機(jī)應(yīng)采用集中牽伸，主牽伸區(qū)7~8倍，后牽伸區(qū)小于1.2倍為佳，故二并采用8根并合，總牽伸倍數(shù)9倍左右為好。

要使?fàn)可爝^程順利進(jìn)行，必須滿足鉗口握持力大于牽伸力這一基本要求。由于頭并后區(qū)牽伸較大（2.0倍左右），后牽伸區(qū)的牽伸力較小，故頭并后區(qū)羅拉中心距可偏小掌握。二并后區(qū)牽伸較小（1.2倍以下），后牽伸區(qū)的牽伸力較頭并為大，所以二并后區(qū)羅拉中心距可偏大掌握。根據(jù)纖維定向度工藝的要求，頭并前區(qū)羅拉中心距應(yīng)偏大控制，二并因采用集中牽伸工藝，其前區(qū)羅拉中心距應(yīng)偏小掌握，這樣有利于后彎鉤纖維的伸直和條干均勻度的提高。

3.1試驗(yàn)方案的設(shè)計

為了合理配置并條工藝參數(shù)，我們對并條羅拉中心距、后區(qū)牽伸倍數(shù)兩個參數(shù)重新進(jìn)行了設(shè)計，并與原工藝進(jìn)行對比，試驗(yàn)方案見表1。

注：壓力棒前移1.5mm；方案E、I為原工藝。

3.2試驗(yàn)結(jié)果分析

我們首先對二并工藝參數(shù)進(jìn)行了優(yōu)選試驗(yàn)，按表1所列工藝方案在同一機(jī)臺分別上車，從表2可以看出，方案G最好，所以我們確定二并選用方案G工藝上車。

對頭并工藝的優(yōu)選按表1所列方案在同一機(jī)臺分別上車，并經(jīng)二并方案G紡成熟條、管紗進(jìn)行測試，并與原工藝進(jìn)行對比，測試結(jié)果見表3。

注：粗紗、細(xì)紗均是在同一機(jī)臺，同錠號紡紗。

從表3可以判定，頭并方案B最好，所以我們確定頭并工藝按方案B上車。

并條采用纖維伸直度工藝，棉條內(nèi)纖維伸直度最高可達(dá)87%，余下的要靠粗紗工藝去解決，以達(dá)到纖維伸直度90%~93%，這樣有利于成紗條干均勻度。有研究認(rèn)為，粗紗機(jī)牽伸機(jī)構(gòu)主牽伸區(qū)隔距不能太小，因?yàn)榇旨啓C(jī)中纖維量較大，纖維間有摩擦產(chǎn)生“自控”作用。如果用29mm棉纖維，前區(qū)中心距為49mm，而在粗紗機(jī)預(yù)牽伸區(qū)中根本不允許出現(xiàn)有效牽伸，預(yù)牽伸的作用使棉條中的纖維伸直，使須條產(chǎn)生輕微的張力，然后以平行狀態(tài)連續(xù)不斷的通過上下膠圈（即主牽伸區(qū)）之間。最妥善的方法是將預(yù)牽伸區(qū)羅拉中心距盡量調(diào)寬至76.5mm~80mm，采用1.13倍~1.06倍的低牽伸倍數(shù)。

5.1 試驗(yàn)方案的設(shè)計

TJFA458A型粗紗機(jī)牽伸型式是四羅拉雙短膠圈牽伸，前區(qū)為整理區(qū)，中區(qū)為主牽伸區(qū)，在前區(qū)羅拉中心距35mm、中區(qū)49mm的情況下，后區(qū)中心距只能做到76.5mm。我們對不同的后區(qū)牽伸倍數(shù)做了工藝優(yōu)選試驗(yàn)，并與原工藝進(jìn)行對比。試驗(yàn)方案見表4。

注：方案D為原工藝

5.2試驗(yàn)結(jié)果分析

我們用并條工藝優(yōu)選試驗(yàn)中確定的頭并方案B、二并方案G紡出的熟條經(jīng)粗紗按表4所列不同工藝方案分別上車紡制粗紗、管紗進(jìn)行測試，并與原工藝進(jìn)行對比，測試結(jié)果見表5。

注：粗紗、細(xì)紗均是在同一機(jī)臺，同錠號紡紗。

從表5可以看出，方案B成紗質(zhì)量最好，所以確定粗紗工藝按方案B上車。

(1)由于喂入頭并的纖維排列紊亂，且前彎鉤纖維居多，所以頭并應(yīng)以處理前彎鉤纖維為主。為了較好的伸直前彎鉤，頭并應(yīng)配以較大的后區(qū)牽伸倍數(shù)（2.0倍左右）、較小的前區(qū)牽伸倍數(shù)（3.0倍左右），所以頭并應(yīng)以6根并合，6倍或6倍以下總牽伸為好。適當(dāng)加大頭并主牽伸區(qū)羅拉中心距，可提高纖維伸直度、減少紗疵。

(2)喂入二并的棉條中以后彎鉤纖維居多，所以二并應(yīng)以處理后彎鉤纖維為主。為了提高伸直后彎鉤纖維的比例，二并應(yīng)采用集中牽伸，即主牽伸區(qū)7倍~8倍、后牽伸區(qū)1.2倍以下、總牽伸9倍左右，所以二并應(yīng)以8根并合。二并主牽伸區(qū)牽伸倍數(shù)大、牽伸力小，所以羅拉中心距應(yīng)偏小掌握，這樣有利于后彎鉤的伸直和條干均勻度的提高。二并后區(qū)因牽伸倍數(shù)小、纖維量大、牽伸力大，所以羅拉中心距應(yīng)偏大控制。

(3)粗紗采用集中牽伸工藝，成紗質(zhì)量優(yōu)于傳統(tǒng)工藝。即主牽伸區(qū)羅拉中心距適當(dāng)偏大，預(yù)牽伸區(qū)羅拉中心距盡可能放大到76.5mm~80mm，采用1.15倍~1.08倍的低后區(qū)牽伸倍數(shù)。